Die Autoindustrie besinnt sich einer fast
vergessenen Tradition aus den Anfangstagen des Fahrzeugbaus: der Teilung von
Karosserie und Chassis. Einst lieferten Autohersteller
lediglich Fahrgestell und Motor, für den Aufbau waren andere Firmen
verantwortlich. Jetzt deutet sich auch für die elektromobile Zukunft ein Trend zur Trennung von oben und unten an. Das dürfte sich nicht nur auf die Produktion auswirken, sondern auch auf eine variable Nutzung. Die vielseitige Einsetzbarkeit modularer Konzepte könnte zudem
helfen, die Zahl der Fahrzeuge zu reduzieren.

Ganz neu ist die Idee einer Trennung von Chassis und Fahrgastzelle nicht. BMW unterteilte bereits 2013 den neu eingeführten i3 in ein Drive-
und Life-Modul. Das Modell war von vornherein als Elektroauto konzipiert worden. Dabei zeigte sich, dass sich in der Plattform Motor, Traktionsbatterie und Fahrwerk fast wie in einem Bauteil bündeln lassen; als zweite Einheit
gibt es dann noch eine Fahrgastzelle obendrauf. Das Konzept drängt sich beim
elektrischen Antriebsprinzip förmlich auf: Damit lassen sich vor allem Produktionskosten senken, denn auf einer Basis lassen sich sehr
viele Modelltypen realisieren.

Mittlerweile haben weitere etablierte Hersteller, aber auch
Newcomer entsprechende Techniken vorgestellt, bei
denen Aufbauten austauschbar werden. Der neue chinesische Hersteller Byton nutzt eine solche modulare E-Plattform. Er hat bislang zwei Modelle auf dem gleichen Unterbau vorgestellt. Auch VW will künftig mit dem MEB, dem
Modularen Elektro-Baukasten, eine Basis für viele verschiedene Elektromodelle nutzen.

Mal Shuttlebus, mal Kleintransporter

Auch Plattformen, die herstellerübergreifend eingesetzt werden können, wurden bereits vorgestellt. Das britische Unternehmen Williams Advanced Engineering etwa hat 2017 eine Plattform für Elektroautos im
Skateboardstil entwickelt. Basis ist ein Unterboden aus einem
Carbonverbundstoff, der vergleichsweise leicht und dennoch sehr steif ist. Die Basis kann Batterien unterschiedlicher Größe aufnehmen und bis zu vier Motoren und Fahrwerkskomponenten kompakt integrieren. Williams zufolge ist das Produkt universell einsetzbar und hat zudem zwei Vorteile: einen besonders
tiefen Fahrzeugschwerpunkt und eine hohe Crashsicherheit.

Plattformen, die Skateboards ähneln, sind gerade in. So hat 2017 auch die Schweizer Firma Rinspeed, die seit Jahren in vielen Bereichen des Fahrzeugbaus aktiv ist, einen solchen
Universalunterbau vorgestellt. Das Besondere der Studie Snap: Das selbstfahrende Chassis und die Fahrgastzelle werden lediglich zusammengesteckt. Dadurch können Aufbauten
kurzfristig abgenommen oder gar getauscht werden, was eine Nutzung unterschiedlicher Fahrzeugtypen auf einem Chassis erlaubt. So wird der Kleintransporter mal eben zum Shuttlebus. Der Tausch funktioniert auch andersherum: Sind
Elektromotor oder Batterie verschlissen, kann der intakte Oberbau einen neuen
Unterbau bekommen.

Der Elektroantrieb des Snap ist in die beiden gelenkten Achsen integriert und stammt vom deutschen Zulieferer ZF. Auf der Consumer Electronics Show in Las Vegas haben Rinspeed und ZF Anfang 2019 eine kompaktere Variante vorgestellt: Microsnap setzt ebenfalls auf das modulare Prinzip, könnte aufgrund der kompakteren
Abmessungen allerdings eher als Basis für Robotertaxis dienen. Den Wechsel der
Aufbauten könnten übrigens Roboter vollautomatisiert übernehmen.